Realizado por: Geraldine Herrera
                          Rixio Arrieta
                          Rosangel Montaño

BLOQUES DE CONCRETO.

El bloque de concreto es un material de construcción compuesto de cemento Portland, arena, agua y otros aditivos que se utiliza en sustitución del concreto vaciado en la elaboración de paredes, zapatas y muchas otras estructuras. Es posible encontrar este material en una amplia gama de variedades concebidas con la finalidad de adaptarse a diversas aplicaciones.

CARACTERÍSTICAS:
El bloque de concreto suele encontrarse a la venta en piezas estándar de forma rectangular de 8 x 8 x 16 pulgadas de dimensión (20 x 20 x 40 cm aproximadamente). Usualmente, tienen unos 3/8 de pulgada (unos 9 mm) menos de la medida especificada debido a que es necesario dejar espacio para la aplicación de la mezcla de mortero. El bloque de concreto puede tener núcleo sólido o hueco. Este último cuenta con cavidades que reducen el peso, pero también ofrecen menor resistencia. Los bloques de concreto en general, se conocen también como unidades de concreto para mampostería o bloques de albañilería.

APARIENCIA
Estos bloques pueden ser lisos o con una cara dividida. Un bloque con división, tiene una superficie rugosa que añade textura a un edificio y menudo es mucho más caro que las piezas lisas. Los bloques también pueden ser teñidos con pigmentos o colorantes integrales y con un acabado tipo "nariz de toro", que implica bordes redondeados para mejorar la apariencia general. El bloque glaze tiene un recubrimiento de porcelana que lo hace adecuado para aplicaciones expuestas a la humedad o para usos sanitarios.

BENEFICIOS.
El bloque de concreto ofrece una serie de beneficios en la construcción de muros, cimentaciones y otras estructuras. Es altamente resistente al fuego, los insectos y el moho y en general, se espera que dure por años con poco o ningún mantenimiento. Este material es mucho más económico que el cemento vaciado y se instala más rápido, lo que reduce considerablemente los costos de mano de obra y el uso de equipo especial asociado con la instalación.

FÁBRICA APERAJADA DE BLOQUE DE CEMENTO.

 Los bloques de cemento son unos elementos prefabricados, se caracterizan por tener un tamaño más grande que el tradicional ladrillo cocido, son elementos en general más pesados y menos aislantes que los ladrillos, a su vez, permiten levantar paredes con mayor rapidez y lograr una gran variedad de formas, tamaños y texturas con diferentes tipos de diseños, que en algunos casos traen aparejada la economía del revoque. Estos bloques se fabrican en diferentes dimensiones y formas adaptadas a los distintos usos, pueden ser elementos macizos o perforados. Se presentan con variedad de texturas: rayadas, porosas, picadas, estriadas.

La composición clásica de este bloque responde a una mezcla de arena, cemento y agua, que es vertida sobre moldes metálicos. Una vez fraguada la pasta, se desmoldan y dejan estacionar para su distribución y colocación en obras. Los bloques utilizados en muros, según su colocación, pueden ser portantes cuando trabajan juntamente con varillas de acero ubicadas en el interior de sus cavidades, las cuales son rellenadas con hormigón, conformando un todo monolítico de alta capacidad estructural. Este tipo de fábrica se puede trabajar uniendo solo las juntas horizontales.

ADOQUINES:
Usualmente mencionado en el plural y también conocido como bloque belga, es una piedra o bloque labrado de forma rectangular que se utiliza en la construcción de pavimentos. El material más utilizado para su construcción ha sido el granito, por su gran resistencia y facilidad para el tratamiento. Sus dimensiones suelen ser de 20 cm. de largo por 15 cm. de ancho, lo cual facilita la manipulación con una sola mano.



USOS.
Ideal para cualquier tipo de construcción que no requiera de aditivos especiales.
Todo tipo de estructuras de concreto:

Cimentaciones.
Columnas.
Placas macizas y aligeradas.

Muros de contención.Cimientos.Prefabricados, entre otras.

 

 POSIBILIDADES DE UTILIZACIÓN.

Los bloques de concreto pueden utilizarse en la construcción de viviendas multifamiliares, en edificaciones en general, en muros de contención, entre otros, teniendo en cuenta los siguientes aspectos:

Materiales: Para la confección del bloque sólo se requiere materiales usuales, como son: piedra partida, arena, cemento y agua; un equipo de vibrado y moldes metálicos correspondientes; siendo posible su elaboración en obra,evitando así el problema de transporte de unidades fabricadas, lo cual representa aspectos favorables para la autoconstrucción.
Economías: La construcción con bloques de concreto presenta ventajas económicas, las cuales se originan en la rapidez de ejecución, por el hecho de sólo necesitar asentar 12 bloques de concreto para construir 1 m2; así mismo una fabricación cuidadosa de los ladrillos permitirá obtener piezas de buen acabado que permite ahorra en tarrajeo y pintado posterior.

Mano de Obra: La mano de obra debe ser calificada a nivel de operario, contándose con apoyo técnico y supresión en el caso de la autoconstrucción.


VENTAJAS

 La construcción con bloques de concreto presenta ventajas económicas en comparación con cualquier otro sistema constructivo tradicional, la que se pone de manifiesto durante la ejecución de los trabajos y al finalizar la obra.
Estas ventajas se originan en la rapidez de fabricación, exactitud y uniformidad de las medidas de los bloques, resistencia y durabilidad, desperdicio casi nulo, y sobre todo por constituir un sistema modular. Esta circunstancia permite computar todos los materiales en la etapa de proyecto con gran certeza, y dichas cantidades se aproximan a los realmente utilizados en obra. Esto significa que es muy importante la programación y diagrama de todos los detalles, previamente a la iniciación de los trabajos. Si se compara un muro de bloques de concreto con otro de espesor equivalente, utilizando mampostería tradicional de ladrillo, se obtienen las siguientes conclusiones
Menor costo por metro cuadrado de muro, originado en la menor cantidad de ladrillos. • Menor cantidad de mortero de asiento. • Mayor rendimiento de la mano de obra debido a la menor cantidad demovimientos necesario para levantar un metro cuadrado. • En la mampostería de concreto reforzada, sólo es necesario contar con un único rubro de mano de obra, es decir el albañil, ya que las tareas de armado, colocación de los bloques y terminaciones, las puede realizar sin el auxilio de los oficiales carpinteros y armadores. • Asimismo, el hecho de utilizar el bloque en su función estructural, agiliza los trabajos y posibilita una mayor rapidez constructiva, ya que no será necesario contar con los tiempos de encofrado y tiempos de espera para desencofrado de columnas, vigas, etc., típicos de la construcción tradicional de las estructuras de concreto armado convencional. • El armado de la mampostería reforzada es muy sencillo, ya que sólo es necesario utilizar barras rectas sin ataduras de ningún tipo, siendo muy sencillo el empalme de las mismas por simple traslape. • Debido a la excelente terminación que presentan los bloques fabricados por vibrocompactación, es posible e inclusive recomendable, dejarlos a la vista, con el consiguiente ahorro en materiales y mano de obra correspondientes a las tareas de revoque y terminación.

Proceso de Elaboración.

Para asegurar la calidad de los bloques de concreto se deberá controlar, durante la fabricación, la dosificación de los materiales de la mezcla definida, la cual se recomienda se efectúe por peso. Una condición imprescindible que deben satisfacer los bloques es su uniformidad; no sólo en lo relativo a la constancia de sus dimensiones, especialmente su altura, sino también en cuanto a la densidad, calidad, textura superficial y acabado.

Proceso.

1-Selección de materiales

2- Se debe preparar y tener los materiales listos que van a componer el bloque en sí. Ya sea preparar los agregados, que el cemento esté bien mezclado y que el agua esté libre de impurezas.

2- Disponibilidad de equipos de trabajo: Se debe preparar el equipo para la formación del bloque, dichos equipos como los moldes de metal para la forma y la mesa vibradora, para elacabado de la mezcla de materiales.

3- Dosificación y mezclado: Se dosifican en un volumen genera de 1:5:2 (cemento : arena : agregado). Se mezcla con equipo primero los materiales en seco. Luego agregar agua hasta obtener la textura deseada, durante 5 minutos.

4- Moldeado y fraguado: Se procede a llenar el molde por capas conforme se va vibrando. El vibrado se mantiene hasta observar una película de agua en la superficie. El desmolde se debe realizar con cuidado sobre una superficie plana, evitando golpear la unidad.

evitar la manipulación de los bloques.

5- Curado: Se debe cubrir los bloques con plástico transparente, regarlos por plazo mínimo de 7 días. El curado de los bloques consiste en mantener los bloques húmedos para permitir que continúe la reacción química del cemento, con el fin de obtener una buena calidad y resistencia especificada. Por esto es necesario curar los bloques como cualquier otro producto de concreto.

6- Almacenado: Los bloques debe mantenerse secos y protegidos de la humedad. La zona destinada para el almacenamiento de los bloques debe ser suficiente para mantener la producción y permitir que después del curado los bloques se sequen lentamente. La zona de almacenamiento debe ser totalmente cubierta para que los bloques no se humedezcan con lluvia antes de los 28 días, que es su período de endurecimiento. Si no se dispone de una cubierta o techo, se debe proteger conplástico.
7- Muestreo y control de calidad: Ensayo de la resistencia que tiene el bloque terminado.